Quando parliamo di impianti di depolverazione, stiamo discutendo di sistemi progettati per rimuovere le particelle solide (come ad esempio polveri e fumi) presenti nei gas di scarico emesse da impianti industriali o da altre attività produttive.
Vediamone insieme le caratteristiche principali e capiamo se e come è possibile migliorarne l’efficienza energetica.
Impianti di depolverazione: le caratteristiche e gli usi
Un impianto di depolverazione ha alcune caratteristiche chiave che lo distingue da altri sistemi di trattamento dell’aria. Ecco alcuni esempi:
- Efficienza nella rimozione delle particelle: questo tipo di impianto è progettato per rimuovere le particelle inquinanti dai gas di scarico. La sua efficienza dipende dal tipo di tecnologia utilizzata e dalla quantità e dalla dimensione delle particelle inquinanti presenti nell’aria.
- Bassa resistenza al flusso: l’impianto deve essere progettato per avere una bassa resistenza al flusso d’aria. Ciò significa che dev’essere in grado di garantire una buona circolazione dell’aria attraverso il sistema senza compromettere l’efficienza della rimozione delle particelle.
- Facilità di manutenzione: il sistema di aspirazione polveri richiede una regolare manutenzione per garantirne l’efficienza e la durata nel tempo. Tuttavia, la manutenzione deve essere progettata in modo da essere semplice e accessibile, in modo da ridurre i tempi di fermo dell’impianto e i costi associati.
- Sicurezza: il sistema dev’essere progettato per garantire la sicurezza del personale addetto alla sua gestione e manutenzione, evitando il rischio di esplosioni o di fuoriuscite di sostanze pericolose nell’ambiente circostante.
- Adattabilità: l’impianto dev’essere progettato in modo flessibile per poter essere adattato alle esigenze specifiche dell’applicazione e dell’ambiente in cui opera. Questo significa che dev’essere in grado di gestire volumi di gas di scarico variabili, temperature e umidità diverse, e particelle di dimensioni e concentrazioni diverse.
- Alta efficienza energetica: come detto sopra, gli impianti di filtrazione polvere ad alta efficienza energetica sono in grado di rimuovere le particelle inquinanti dal gas di scarico con il minor consumo possibile di energia elettrica o di combustibile, fornendo prestazioni elevate consumando la minor energia possibile.
Come migliorare l’efficienza energetica di un impianto di depolverazione
Aumentare l’efficienza energetica degli impianti è una necessità sempre più impellente per le aziende, soprattutto al giorno d’oggi, in un momento storico in cui l’energia aumenta i suoi costi e in cui si cercano soluzioni quanto più sostenibili e green, nel rispetto dell’ambiente in cui viviamo.
Rimuovere le particelle inquinanti dal gas di scarico con il minor consumo possibile di energia elettrica o di combustibile è dunque un obiettivo che le aziende si pongono sempre più spesso. In quest’ottica gli impianti di depolverazione ad alta efficienza energetica possono contribuire a ridurre l’impatto ambientale delle attività industriali, al contempo minimizzando i costi operativi e di gestione.
Per farlo, bisogna partire dall’analisi delle caratteristiche dell’impianto da migliorare, iniziando dall’analisi del ventilatore d’aspirazione, che è il cuore del sistema.
Investire in tecnologie, ricerca e studi tecnici permette di diminuire potenza e consumi, mantenendo inalterata la qualità del risultato, agendo al contempo sulle caratteristiche tecniche e geometriche dell’impianto.
Oltre al ventilatore d’aspirazione, va studiata anche la conformazione di cappe aspiranti e tubazioni, senza dimenticare un controllo dei meccanismi dell’impianto stesso.
Il case study di Sorgato
Sorgato è un’azienda italiana, leader da oltre 40 anni nella realizzazione di impianti di depolverazione, depurazione dell’aria e gestione degli scarti industriali in tutto il mondo, con soluzioni innovative e personalizzate per l’industria.
Per migliorare l’efficienza energetica di questi macchinari, in Sorgato abbiamo provveduto a ridurre la potenza dell’impianto di depolverazione, passando da 125 kW a 110 kW. In aggiunta, abbiamo anche inserito nel sistema un ventilatore controllato da inverter.
I risultati sono sorprendenti:
- riduzione delle correnti di spunto necessarie nello stadio di messa in moto dell’impianto;
- regolazione impostabile dell’impianto in fase di avviamento ancora più fine e su misura;
- beneficio energetico per gli ambienti industriali riscaldati / condizionati del cliente.
Studio, progettazione e realizzazione di soluzioni su misura: queste le basi per rispondere alle esigenze specifiche delle aziende in base al tipo di impianto e alle sue caratteristiche.
